5G已然成為中國制造向中國智造轉型的密碼，但無論是場景還是終端，對5G的需求皆存在千差萬別的變化。在這樣的背景下，華為正在構建一個5G to B的生態(tài)圈，努力推動智能制造從“樣板房”變成“商品房”。

華為啟動“點亮1000座5G智慧工廠”行動

日前，在5G智能制造峰會上，華為技術有限公司常務董事、運營商BG總裁丁耘正式發(fā)布了“點亮1000座5G智慧工廠”行動計劃，意在加快5G在智能制造領域的進展。

目前，雖然5G、云、AI（人工智能）、工業(yè)互聯(lián)網正在成為制造企業(yè)智能化升級的催化劑，但還有相當比例的工廠尚未實現(xiàn)數(shù)字化和智能化，而這正是華為發(fā)布“點亮1000座5G智慧工廠”行動計劃的初衷。

“面向未來，我們希望整個產業(yè)鏈攜手，一起點亮1000座5G智慧工廠。”丁耘稱，華為要和行業(yè)伙伴實現(xiàn)雙螺旋提升：一方面，持續(xù)和行業(yè)伙伴一起摸需求、找場景，讓5G技術和各個行業(yè)的生產要素相結合；另一方面，華為將會促進5G端到端標準的提升和能力優(yōu)化，為工業(yè)制造提供新價值。

據(jù)了解，憑借自身在聯(lián)接、計算和行業(yè)數(shù)字化領域的積累，華為已經構建了由“5G to B的基礎網絡”“5G to B的網絡能力開放”“5G to B的應用使能”和“5G to B的行業(yè)市場”四大部分組成的一站式解決方案，簡化了企業(yè)的交易模式，幫助運營商實現(xiàn)網絡能力變現(xiàn)，提升合作伙伴的創(chuàng)新效率，使能整個5G to B的商業(yè)循環(huán)。

丁耘說：“在新一輪的數(shù)字化浪潮中，5G、云、AI是其中最關鍵的使能者，而作為新基建的底層技術，5G通過柔性采集、高速傳輸和即時計算的特性，與不同的工業(yè)應用場景深度結合，將有望幫助企業(yè)實現(xiàn)生產要素的全連接和生產數(shù)據(jù)的及時獲取，及時發(fā)現(xiàn)和解決生產過程中的問題，從而帶來整個制造行業(yè)的數(shù)字化轉型，打造一個新的數(shù)據(jù)底座。”

過去兩年，華為聯(lián)合運營商和行業(yè)伙伴，在工業(yè)、交通、能源等多個行業(yè)進行了5G創(chuàng)新的積極探索和商用落地，尤其與工業(yè)制造領域進行了深度融合，在家電3C、鋼鐵、水泥、石化、汽車等10多個子行業(yè)打造了100多個5G制造標桿項目。

“2021年毫無疑問是5G to B的商用元年，我們要加速把樣板房變成可以規(guī)模復制的商品房。”丁耘表示。

5G成智能制造魔法加速器

眾所周知，構成智能制造的三大要素是人工智能（Artificial Intelligence）、大數(shù)據(jù)（Big Data）、云計算（Cloud Computing）。

時下，受部署條件限制，大量的計算資源大都配置到了云端。相比之下，終端設備技術水平發(fā)展相對緩慢，造成云端資源大量空閑，終端資源卻不堪重負。這就要求從終端到云端的數(shù)據(jù)傳輸管道必須夠寬，才能滿足智能制造“實時感知、實時決策、實時執(zhí)行”的快速響應需求。

而5G超大帶寬、超低時延、超高可靠、超密連接的特性，正是打通管道瓶頸的魔法器，加速了智能制造的發(fā)展和應用。

“在華為松山湖基地南方工廠的手機產線，傳統(tǒng)的布線達到9萬米網線。產線需要每半年隨著新手機機型的升級而進行調整，每次調整需要停工兩周。若以每28秒一部手機計算，一天停工將影響達1400多萬元的產值。”丁耘說，“而通過5G技術實現(xiàn)產線各類設備無線化柔性連接，可將每次調整時間從兩周縮短為兩天，極大地降低了產線調整帶來的損失。”

實際上，不只是華為，美的集團、柳鋼集團、東營港等行業(yè)龍頭企業(yè)也都在探索5G與生產要素結合，為我們展現(xiàn)了一個5G智慧工廠的新世界。

在美的集團的微波爐工廠，通過與華為合作，PLC（即可編程邏輯控制器，用于制造控制）由本地部署變?yōu)樵苹渴穑诠S智能化生產和運營管理中扮演著重要角色。據(jù)美的集團IT總監(jiān)周曉玲透露，目前美的微波爐工廠已經將PLC全部放到機房里，實現(xiàn)統(tǒng)一維護，下一步將實現(xiàn)真正的云化。通過該方案，美的制造過程的運維效率提升了17%，綜合成本卻降低了15%。

在柳鋼集團，有很多用來吊起鐵水罐并將其運送到軋鋼設備的巨型天車。過去，操作天車的工人條件艱苦，上去一次要工作十幾個小時，吃喝拉撒都在上面，“要帶著尿壺工作”。如今，通過5G應用，柳鋼實現(xiàn)了天車遠程精確操控，工人在中控室就能實時、多視角操控天車。柳州鋼鐵集團防城港基地總經理田義勝表示，柳鋼一共有各類天車和大型機械車1200多臺，5G的引入可以將人力成本降低80%以上、效率提升超過33%。

而在東營港經濟開發(fā)區(qū)，以往的管理主要依靠人工，當5G部署和應用之后，卻呈現(xiàn)出另一番景象：通過5G智能傳感器，可以對生產裝置和罐區(qū)等重大危險源的溫度、壓力、液位，以及有毒、可燃氣體濃度等數(shù)據(jù)進行實時檢測，及時發(fā)現(xiàn)隱患并及時處理；通過監(jiān)控視頻的無縫覆蓋，實現(xiàn)整個園區(qū)全方位、全時段監(jiān)控；通過5G+物聯(lián)網技術，實時監(jiān)控和監(jiān)測影響園區(qū)生態(tài)環(huán)境保護的污染排放、點位，實現(xiàn)全流程管理。

構建生態(tài)鏈應對挑戰(zhàn)

業(yè)界認為，5G技術的高速發(fā)展，正在推動中國制造大步邁向智能制造。不過，5G要在我國制造業(yè)中廣泛應用還面臨不少問題與挑戰(zhàn)。

首先，智能制造落地的資本需求大。一方面，當前5G建設的成本高、周期長。據(jù)工信部專家測算，單從基站建設角度看，5G投資大約是4G的1.5倍，全國總體投資規(guī)模將達到1.2萬億元，投資周期超過8年。另一方面，近年我國仍處于4G網絡的建設期，雙網雙重成本投入大。與此同時，5G落地應用的風險尚難以準確預估和防范，大規(guī)模和廣泛落地應用的成本和效益的匹配也尚不明確，從而影響了資本市場和企業(yè)組織對5G在我國制造業(yè)大規(guī)模廣泛應用的預期和研判。

其次，5G標準碎片化導致行業(yè)內部5G應用差距大。當前，世界各國對5G在工業(yè)物聯(lián)網、5G終端能力等涉及5G在制造業(yè)廣泛應用的標準仍處于研究和試驗階段，不同國家、不同制造業(yè)企業(yè)的5G應用或是采用不同的國際標準、國家標準、行業(yè)標準、企業(yè)標準等多種不同標準，或是干脆沒有標準，技術設備的選擇無長期戰(zhàn)略規(guī)劃。

此外，行業(yè)間壁壘高，使得5G跨界融合不充分、不均衡。其中，運營商、設備商、制造業(yè)企業(yè)間的行業(yè)壁壘仍然較高，尤其是我國運營商和設備商對制造業(yè)的行業(yè)特性與專業(yè)壁壘尚無明確把握及突破。

因此，華為方面呼吁合作伙伴一起深度參與，將5G在工業(yè)互聯(lián)網的使用從聯(lián)接和數(shù)據(jù)底座，擴展到應用和終端等全產業(yè)鏈，并通過“技術+商業(yè)”的雙輪驅動，共同做大“5G+智能制造”的市場蛋糕。

丁耘說：“我們需要整個產業(yè)合作，將過去0到1的創(chuàng)新結果和最佳實踐變成行業(yè)標準，從而加速1-N的復制，讓5G inside成為中國智造的新引擎；同時，聯(lián)合標準組織、行業(yè)協(xié)會、行業(yè)客戶，在國標、行標、團標等方面形成可操作的指導標準和文件，為5G智能制造鋪好加速之路。”